注塑加工过程中哪些原因会导致塑件脱模困难?
点击次数:
更新时间:23/07/27 14:37:07
【
关闭】
分 享:
注塑加工过程中,塑件注塑成型后,从模具型腔中脱出,无论是采用单一的或多元件的顶出机构,其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要,在一次脱模工作完成后,塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落,此时就需要再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。那么都有哪些原因会导致塑件的脱模困难呢?下面小编就来为您分享一下吧。
1、设备方面:顶出力不够。
2、模具方面
(1)脱模结构不合理或位置不当。
(2)脱模斜度不够。
(3)模温过高或通气不良。
(4)浇道壁或型腔表面粗糙。
(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
3、工艺方面
(1)机筒温度太高或注射量太多。
(2)注射压力太高或保压及冷却时间过长。
4、原料方面:润滑剂不足。
传统注塑加工的塑料模件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种,而导致脱模困难的原因也包括设备、模具、工艺、原料等四方面的问题,再加工过程中只有注意这几个问题,才能更顺利的完成塑件加工。我公司是专业的塑料模具加工企业,产品质优价廉,售后无忧。如果您有相关需要的话,可以致电我公司进行咨询订购。